KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：TPM是工廠全面改善活動（Total Productive Maintenance）的英文縮寫，1971年首先由日本人倡導(dǎo)提出。它原來的狹義定義是：全體人員，包括企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、生產(chǎn)現(xiàn)場工人以及辦公室人員參加的生產(chǎn)維修、保養(yǎng)體制。

　　TPM小組活動程序

　　TPM的目的是達到設(shè)備的最高效益，它以小組活動為基礎(chǔ)，涉及到設(shè)備全系統(tǒng)。

　　1989年，TPM被重新定義為廣義的TPM，它是指以建立不斷追求生產(chǎn)效率最高境界（No.1）的企業(yè)體質(zhì)為目標，通過公司領(lǐng)導(dǎo)到第一線員工全員參與的PG（創(chuàng)新小組）改善活動，構(gòu)筑能預(yù)防管理及生產(chǎn)工序中所有損耗（Loss）發(fā)生的良好機制，最終達成損耗的最小化和效益的最大化。簡單地說，TPM活動就是全員參與的工廠全面改善活動。

　　TPM活動內(nèi)容的擴展

　　隨著TPM活動的深入推進，TPM活動的內(nèi)容也在不斷得到發(fā)展和擴充。在最初的階段，TPM活動的開展主要是為了加強對生產(chǎn)設(shè)備的管理和維護。管理目標的提升要求TPM活動不再局限于設(shè)備管理的范疇，而是擴展到整個現(xiàn)場部門之中，從而實現(xiàn)大規(guī)模的組織效率提升。

　　目前，TPM活動的內(nèi)容得到了進一步的擴展，從生產(chǎn)部門擴展到整個企業(yè)范圍內(nèi)，形成全員參與的工廠全面改善活動。

　　TPM的活動內(nèi)容：兩大基石與八大支柱

　　TPM活動的內(nèi)容可以概括為兩大基石和八大支柱。以徹底的5S活動為基礎(chǔ)，通過不間斷的小集團PG改善活動，以分科會的形式倡導(dǎo)各部門、全員工的參與，在自主保養(yǎng)、專業(yè)保全、個別改善、品質(zhì)保全、事務(wù)改善、環(huán)境改善以及人才培育等八個方面做出改善，打造出有良好效益和持續(xù)發(fā)展動力的一流企業(yè)。

　　1．TPM兩大活動基石

　　TPM活動的兩大基石分別是徹底的5S活動和小集團活動機制：

　　5S活動

　　一般說來，徹底的5S活動是TPM活動推進的基礎(chǔ)臺階，脫離了5S活動是不可能實現(xiàn)TPM的。5S活動的作用是基礎(chǔ)性的，任何有TPM意圖的企業(yè)都應(yīng)先推行5S。但是，如果企業(yè)只推行5S而不推行TPM，那么管理水平就無法獲得更大的提高，即無法達到TPM的零消耗目標。因此，5S和TPM都非常重要，兩者之間相輔相成、缺一不可。

　　小集團活動機制

　　小集團活動的機制是TPM活動的另一個重要基石。小集團是實施改善項目或革新項目的基本單位。企業(yè)應(yīng)當在其組織內(nèi)部構(gòu)建起小集團活動機制，創(chuàng)造全員改善的氛圍，倡導(dǎo)員工參與到一個或多個改善團隊中去。如果缺乏這種小集團活動機制，企業(yè)的TPM活動也就失去了活動基礎(chǔ)，這是很難成功的。

　　2．TPM八大活動支柱

　　TPM活動的展開有八個重點，也被稱為TPM八大支柱。八大支柱包括了工廠管理中方方面面的內(nèi)容，具體分別是指自主保全、專業(yè)保全、個別改善、品質(zhì)改善、初期改善、事務(wù)改善、環(huán)境改善和人才培育等，其中，自主管理是TPM中最為核心的內(nèi)容之一。

　　在實際管理過程中，企業(yè)內(nèi)各部門的分割必然帶來管理效率的整體下降，而八大支柱通常需要跨部門的機制來實現(xiàn)。這樣，通過開創(chuàng)跨部門的改善活動，以重疊式的小組活動來達到意識和行為的變更，能夠使整個管理環(huán)節(jié)連貫起來，進而達到最佳的設(shè)備綜合效率和經(jīng)營效率。

　　TPM四大目標

　　TPM活動所要達成的四大目標即為：災(zāi)害“零”化、故障“零”化、不良“零”化以及浪費“零”化。在TPM活動過程中，要把需改善的事務(wù)變成一個個具體的管理項目，再根據(jù)這些管理項目是否朝著好的方向變化和發(fā)展，對管理目標做出不斷的調(diào)整與優(yōu)化。因此，TPM四大目標的達成過程是一個持續(xù)的動態(tài)過程。只有以此四大目標為改善的終極目標，才能減少故障，縮短PM時間，提高效率和人均生產(chǎn)量。

　　TPM活動期待的效果

　　TPM活動期待的效果就是要實現(xiàn)Q、C、D、S、M的全面提升。其中，Q、C、D、S、M分別是指品質(zhì)（Quality）、成本（Cost）、交期（Delivery）、安全（Safety）和員工的精神面貌（Moral）。Q、C、D、S體現(xiàn)的是一種有形的效果，而M體現(xiàn)的則是無形的效果，任何管理項目或改善活動的效果都可以從Q、C、D、S、M這五個方面進行評價。

　　1．有形效果

　　有形效果可以幫助企業(yè)贏得更多的利潤，取得好的綜合效益。由于有形效果能夠以利潤等可見的方式直觀地體現(xiàn)出來，因而受到大部分企業(yè)管理者的重視。企業(yè)推行TPM活動后，能夠比較明顯地提高人力和設(shè)備的生產(chǎn)效率，降低產(chǎn)品的不良率，并能夠縮短生產(chǎn)及管理周期，減少各類不必要的損耗，節(jié)約成本。

　　2．無形效果

　　企業(yè)開展TPM活動產(chǎn)生的無形效果相對于有形效果來說往往更有意義，對企業(yè)的長期發(fā)展影響更加深遠。無形效果有企業(yè)體質(zhì)革新、工廠形象改善、創(chuàng)新文化的形成和員工改善意識的增強等。

　　增強員工的改善意識

　　企業(yè)開展TPM活動以后，員工的改善意識會有所加強。他們了解到企業(yè)追求的目標是零損耗，意識到需要無休止的努力，因而會將不斷改善的信念牢記于心。這種改善意識以及參與意識的培養(yǎng)，會給企業(yè)帶來長久利益。

　　提高員工的技能水平

　　TPM活動的開展，使得員工有機會不斷地改善自身的工作技能，如操作機器的技能、觀察機器是否正常運作的技能、維護機器的技能等。員工的工作技能得到提高，公司會大大受益，人才儲備的數(shù)量和質(zhì)量會有質(zhì)的飛躍。

　　培養(yǎng)積極進取的企業(yè)文化

　　TPM將有助于培養(yǎng)積極進取的企業(yè)文化。企業(yè)文化是企業(yè)進行競爭的有利武器，企業(yè)文化的形成需要一個踏踏實實的工作過程。不管是5S還是TPM，都是通過持續(xù)的、踏踏實實的工作來培養(yǎng)企業(yè)的文化。這樣，員工的精神面貌和自信心才會不斷增強，企業(yè)的凝聚力自然也會得到提高。

　　TPM的三大管理思想

　　TPM擁有眾多的活動機制，但是，這些活動機制歸根結(jié)底都是建立在預(yù)防哲學(xué)、“零”目標、全員參與和小集團活動這三大管理思想基礎(chǔ)之上的。

　　預(yù)防哲學(xué)

　　預(yù)防哲學(xué)是TPM的核心管理思想。在工廠管理中，要做到“預(yù)防為主，治療為輔”。通過確立預(yù)防的條件，防患于未然。進行日常預(yù)防、健康檢查和提前治療，從而排除物理性、心理性缺陷，排除強制劣化，消滅工廠中長期存在的慢性不良疾患，延長工廠、設(shè)備和工具的使用壽命，減少浪費的發(fā)生。

　　“零”目標（零缺陷）

　　目標是引導(dǎo)企業(yè)向前發(fā)展的路標。在制定企業(yè)目標的時候，TPM要求企業(yè)一定追求“零”目標，即追求一種極限目標。例如，追求零缺陷，就是要求企業(yè)充分發(fā)揮人的主觀能動性來進行經(jīng)營管理，生產(chǎn)者要努力使自己的產(chǎn)品、業(yè)務(wù)沒有缺點，并向著高質(zhì)量標準目標而奮斗。因此，“零”目標是管理理念的最高境界，需要我們持之以恒的去追求。

　　零缺陷、零事故、零災(zāi)害等“零”目標可以從兩個方面來加以理解：如果競爭對手或者同行的管理水平還沒有達到“零”目標時，企業(yè)就應(yīng)當追求“零”目標；如果競爭對手也在追求“零”目標，或者已經(jīng)接近“零”目標，那么企業(yè)就應(yīng)該用速度制勝，加速達到“零”目標。一句話，追求“零”目標就是為了建立企業(yè)的競爭優(yōu)勢。

　　全員參與和小集團活動

　　TPM的第三個管理思想就是全員參與和小集團活動。全員參與是當代企業(yè)管理的普適理念，只有全員參與，才能長久、持續(xù)地維持企業(yè)的改善和革新活動。因此，對于企業(yè)管理者來說，最重要的是要建立起各種各樣的小集團活動機制，提高組織成員參與的熱情和參與能力，建設(shè)被激活的團隊，實現(xiàn)組織成果的最大化。

　　組織成果的最大化要求將某一個改善團隊成功的事例及時地向所有團隊、所有部門進行推廣。這樣，不但能夠讓成功團隊的成員在心理上獲得滿足，使其有進一步改善的信心和動機，還能激起其他團隊成員的好勝心，帶動整個團隊的改善活動。

　　全面生產(chǎn)維修TPM（Total Productive Maintenance）是一個在世界范圍內(nèi)為維護、生產(chǎn)及企業(yè)管理者所關(guān)注并試圖學(xué)習(xí)和了解的話題。一些世界級企業(yè)都將TPM視為一種最新和最好的現(xiàn)代管理模式，如戴姆勒•克萊斯勒、大眾、福特、寶馬、鄧祿普、摩托羅拉、卡夫、柯達、博世、西門子及其它一些世界級企業(yè)已經(jīng)或正在建立TPM管理系統(tǒng)并取得了很好的成效。TPM似乎將成為現(xiàn)代企業(yè)中一種最具發(fā)展?jié)摿Φ墓芾砟Ｊ健?/p>

　　TPM實際上反映的是一種企業(yè)文化，而這種企業(yè)文化的核心就是團隊精神，強調(diào)的是協(xié)作。因此，建立TPM模式，必須首先為全體員工制訂適合本企業(yè)實際情況的TPM計劃，在此基礎(chǔ)上根據(jù)不同部門的需求再規(guī)劃出TPM實施進程。

　　1.產(chǎn)品質(zhì)量

　　在經(jīng)濟全球化的影響下，企業(yè)面臨著全球范圍內(nèi)的激烈競爭。企業(yè)所生產(chǎn)產(chǎn)品即便不出口，也要面臨國內(nèi)相同產(chǎn)品的競爭，在激烈的競爭中，企業(yè)必須滿足市場不斷變化的需求才能求得生存與發(fā)展。為此，一些世界級的大企業(yè)對產(chǎn)品制訂了嚴格的質(zhì)量標準，例如摩托羅拉要求自己產(chǎn)品的合格率要求達到99.9996%，換句話說，一百萬件產(chǎn)品中僅有四件是廢品。

　　產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵是什么？是生產(chǎn)設(shè)備！

　　生產(chǎn)一流的產(chǎn)品就必須擁有一流的生產(chǎn)設(shè)備。但是如果沒有一流的設(shè)備管理，那么再好的設(shè)備在生產(chǎn)過程中也不可能一直保持良好的狀態(tài)。對于已經(jīng)推行質(zhì)量認證體系（如ISO）的企業(yè)，TPM體系的建立相對要簡單些，兩者體系可以結(jié)合起來應(yīng)用而無須再建立一套新的體系。TPM可以作為廣義上的質(zhì)量體系中的一部分，即生產(chǎn)設(shè)備的質(zhì)量監(jiān)督體系。

　　2.及時生產(chǎn)制

　　及時生產(chǎn)制是一種極其有效的管理模式，其最大的優(yōu)勢在于可以大大減少企業(yè)原料及成品的庫存數(shù)量及范圍。但是及時生產(chǎn)制取決于生產(chǎn)設(shè)備的可靠性，如果在及時生產(chǎn)制的實施過程中設(shè)備突然失靈將使企業(yè)面臨極大的損失。

　　現(xiàn)代企業(yè)在日趨激烈的市場競爭中必須提高生產(chǎn)率以減少循環(huán)時間。對于企業(yè)的客戶來說，生產(chǎn)時間的減少意味著訂單規(guī)定的交貨時間可以得到保障。而生產(chǎn)設(shè)備的故障、空轉(zhuǎn)及自身任何細微的缺陷都將使企業(yè)提高生產(chǎn)率的努力落空。

　　及時生產(chǎn)制和減少循環(huán)時間在通常情況下可以加速生產(chǎn)循環(huán)。在這一方面，調(diào)整或準備時間是決定性的，因為這種調(diào)整和準備工作將導(dǎo)致停機。早期關(guān)于設(shè)備生產(chǎn)效率的研究表明，設(shè)備總的生產(chǎn)時間中，調(diào)整與準備時間要占到50%左右。對于持TPM理念的人來說，這將是設(shè)備效率最大的損失之一。

　　在盡可能短的時間內(nèi)更換工具是減少準備時間的一種有效措施。企業(yè)界有許多這方面的案例，最初需要一個半小時的準備時間可以被縮減為45分鐘乃至10分鐘。在理想的條件下，TPM的目標是將這一時間減少至10分鐘之內(nèi)，而操作工人的參與對于這一目標的實現(xiàn)是至關(guān)重要的。

　　3.生產(chǎn)成本

　　許多企業(yè)往往注重制造成本的降低而忽視了通常情況下占生產(chǎn)成本5%～15%的維護費用。

　　降低成本的關(guān)鍵不僅在于費用本身，更為重要的是工業(yè)生產(chǎn)發(fā)展的趨勢。由于自動化、高速化設(shè)備以及機器人的出現(xiàn)，單位產(chǎn)品的生產(chǎn)成本不斷降低，而另一方面，由于設(shè)備維護方面的費用卻在不斷增加，這是現(xiàn)代設(shè)備日趨復(fù)雜所導(dǎo)致的結(jié)果。許多企業(yè)尋求降低維修費用的途徑，但是他們關(guān)注的僅僅是不可預(yù)測和控制的突發(fā)故障的維不僅能夠降低維護費用，而且可以較大的改造生產(chǎn)設(shè)備的效率。

　　4.設(shè)備的生產(chǎn)能力

　　對于設(shè)備的生產(chǎn)能力來說，企業(yè)制造產(chǎn)品，維修則可以對企業(yè)的生產(chǎn)能力起到保障作用。但是在實際生產(chǎn)過程中，企業(yè)的管理人員對自己企業(yè)中生產(chǎn)設(shè)備的實際利用率、實際有效度及實際性能則未必能夠全面了解和掌握。

　　在企業(yè)的生產(chǎn)實踐中，不僅老舊或服役期滿的設(shè)備如此，一些新的和現(xiàn)代設(shè)備常常也存在綜合效率低下的問題。對一般設(shè)備和關(guān)鍵設(shè)備的調(diào)查也顯示出同樣的綜合效率低下的問題。備綜合效率的低下造成大量可資利用的生產(chǎn)能力的損失，這就相當于許多現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備在無形之中消失了，這樣的損失對于企業(yè)發(fā)展的形象是非常嚴重的。

　　一些企業(yè)，如美國田納西Eastman公司的經(jīng)驗表明，TPM系統(tǒng)的建立可以在無需投資的條件下較大幅度地提高設(shè)備生產(chǎn)能力。

　　5.環(huán)保與節(jié)能

　　目前，環(huán)保已成為日益為人們所關(guān)注的問題，相關(guān)的法律條款也日趨嚴厲。設(shè)備在提高生產(chǎn)能力，制造更多產(chǎn)品的同時已不再被允許向大氣、地表和水中排放工業(yè)廢棄物，只有經(jīng)過嚴格環(huán)保認證的設(shè)備才可以投入運行。

　　環(huán)保問題的另一方面是節(jié)能。對于制造業(yè)來說，電動機是能耗最多的設(shè)備。設(shè)備維護中的缺陷是導(dǎo)致電機效率低下的重要原因，企業(yè)面臨的挑戰(zhàn)是怎樣才能降低能耗，使設(shè)備效率達到最大化。

　　上述問題與挑戰(zhàn)是所有企業(yè)為增強自身市場競爭力所必須面對的問題。運行良好的TPM系統(tǒng)可以在無需花費太多費用的前提下解決企業(yè)所面臨的這些問題，改造設(shè)備的運行質(zhì)量和生產(chǎn)效率。換言之，在達到上述目標的各種措施中，TPM可能是投資回報率是最高的。一些德國世界級大企業(yè)（如戴姆勒•克萊斯勒、鄧祿普）推行TPM管理模式的案例表明，在TPM項目上的投資回報率甚至可以達到200%～400%。